Требуется для просмотраFlash Player 9 или выше.

Статистика сайта

Оршанский льнокомбинат в маршруте недавнего пресс-тура белорусских и российских журналистов «Лён Союзного государства: древняя культура будущего» значился предпоследним пунктом. Однако о новостях его производства хочется рассказать в первую очередь. Ведь на комбинате подходит к завершению первый этап модернизации.

Обновление и техперевооружение здесь начаты еще в 2007 году, когда была определена стратегия развития предприятия и источники финансирования. Сейчас завершается модернизация фабрики №3 (а всего их пять). Этот участок занимается переработкой длинного льноволокна и производством тканей.

– Суммарный объем инвестиций по данной фабрике составит около 35 млн. евро, т. е. в год тратится порядка 13-15 млн., – рассказал генеральный директор комбината Владимир Нестеренко. – После обновления оборудования на подготовительных участках и первой половине ткацкого цеха (сейчас без отрыва от производства ведутся работы на второй), производительность на одно рабочее место повысилась на 60%, а в перспективе возрастет более чем в 2 раза. И это при том, что количество станков наоборот снизится с 205 до 170. К августу планируем завершить все строительно-монтажные работы, а в октябре запустить новое оборудование.

Вторым этапом перевооружения в 2014 – 2016 годах станет модернизация фабрики №2 и отдельных участков других фабрик и цехов. Объем инвестиций на эти цели составляет 55-60 млн. евро. Итогом станет увеличение переработки с 7 до 10 тыс. тонн длинного льноволокна и объем производства бытовых тканей до 22 млн. погонных метров в год. Плюс повысится качество и расширится ассортимент продукции, который сегодня в основном составляют ткани бытового и технического назначения, а также немного готовых изделий (скатерти, салфетки, полотенца, комплекты постельного белья, мешки продуктовые, спецодежда).

– Для нас основная проблема – это недостаточное количество и качество длинного льноволокна, отсюда проблемы с производительностью труда и качеством конечной продукции, – добавил Владимир Васильевич. – Возможно, именно программа Союзного государства ускорит эффект от совместной селекционной работы российских и белорусских ученых в этом направлении. Также, может быть, на качество сырья влияет то, что у его производителей нет стимула в виде рыночной конкуренции. Европейских льноводов экономика принудила делать либо хорошо, либо никак. Мы тоже на импортном волокне имеем производительность на 25-30% выше, чем на отечественном. Но закупаем его лишь в исключительных случаях, когда неурожай своего льна.
Учитывая сложившуюся ситуацию, оршанские текстильщики обращаются к научным достижениям и внедряют инновации в производство. Один из примеров – процесс котонизации (придание свойств хлопка) короткому льноволокну, которое преобладает в общем объеме первичной переработки. Это привело к созданию нового и довольно популярного у потребителей товара – пледов из котонизированного льноволокна, тканых в жаккардовой технике. Красиво, экологично, в холод греет, в жару дарит прохладу.

Прорабатывается также тема организации производства льняной ваты.

– Всплеск интереса к ней произошел в 2011 году, когда почти в 5 раз возросли цены на хлопковое волокно, – пояснил гендиректор комбината. – Лен в качестве альтернативы стал более конкурентным. На протяжении двух последних лет мы сотрудничаем в этом направлении с омской частной компанией «Леном». Первые образцы продукции прошли апробацию в Минздраве Беларуси. Но сама технология все еще более затратная, чем получение ваты из хлопка. Поэтому сейчас вопрос цены номер один, ведь потребитель смотрит на нее в первую очередь.

К слову, стоимость изделий актуальна и для швейной продукции изо льна. По замечаниям российских коллег-журналистов, даже по их меркам цены на полотенца, спальные комплекты и прочую продукцию Оршанского комбината кусаются. И это при полном цикле переработки. Еще сложнее, когда конечным продуктом нашего предприятия становится ткань, а не изделие из нее.

– Сотрудничаем со швейными предприятиями и Беларуси, и стран дальнего зарубежья, в том числе известными брендами (напрямую либо косвенно): «Zara», «Hugo Boss», «Valentino», «Monica Ricci», – рассказал В. Нестеренко. – Очень много партнеров в Турции. Объем их переработки – 8 млн. метров льняных тканей в год, из которых почти половина закупается у нашего комбината. Наш лен берут также Италия и другие страны Европы, Австралия, Канада, Япония. Более 65% производимой продукции сегодня реализуется на рынках ближнего и дальнего зарубежья. Наиболее активно из белорусских компаний с нами сотрудничает брестская «Лента-Стиль», солигорская «Калінка», меньше – «Элема», «ЗИ» и другие фабрики. Работаем в отраслевой кооперации более чем с 20 швейными компаниями концерна «Беллегпром», которые также продают свою одежду в страны ближнего и дальнего зарубежья.

Однако очевидно, что такой товар уже не позиционируется как бренд «Беларускі лён» – и это минус. Как и то, что реализуя за рубеж ткани, мы теряем добавленную стоимость, которую другие страны получают, отшивая и продавая одежду из нашего льна.

Принимая во внимание все это, а также желание потребителей покупать модную и недорогую одежду из уникального и традиционного для наших двух стран материала, становится очевидным необходимость наладить полный цикл льняного производства. И более четко прорисовываются акценты, на которых будет построена будущая программа Союзного государства по развитию отрасли: государственная поддержка, селекция новых сортов, модернизация производства и обновление парка сельхозтехники.

(Продолжение об увиденном в ходе пресс-тура будет).

Екатерина Князева, фото автора, «НС».